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レーザー発生器のレーザー集束サイズ：集束後のスポットが小さければ切断精度は高く、切断後の隙間も小さければ切断精度は高くなります。これは、レーザー切断機の精度が高く、品質が良いことを意味します。この条件では、加工対象物の厚さが厚ければ厚いほど精度は低くなるため、スリットは大きくなります。

テーブル精度：ファイバーレーザー切断機のテーブル精度が非常に高ければ、切断精度も向上します。したがって、テーブル精度はレーザー発生器の精度を測定する上で重要な要素でもあります。

レーザービームが円錐状に凝集：ファイバーレーザー切断機で切断すると、レーザービームは円錐状に凝集します。このとき、切断ワークピースの厚さが大きい場合、切断精度が低下し、切断ギャップが大きくなります。

切断材料が異なります。同じ状況で、ファイバーレーザー切断機でステンレス鋼を切断する場合とアルミニウムを切断する場合、その精度は異なり、ステンレス鋼の切断精度はより高く、切断面はある程度滑らかになります。

例えば、真鍮レーザー切断機丸穴を切る具体的な操作プロセスで、形状が十分に丸くない場合、次のような側面から問題の可能性を分析できます。

1. 光強度が適切に調整されていないために、最終的なエンディングが重なっていない可能性があります。一般的に、最大光強度と最小光強度の差は 5% を超えてはならず、速度を速く調整しすぎてもいけません。速すぎるとフレームがジャンプし、結果が重なりません。

2. 次に、ビーム、レンズ、ノズルなどのハードウェアに問題がないか確認します。

3. サーボモーターまたはカッティングヘッドが緩く固定されていないかどうかを確認します。

4. 吹き付け空気圧が適切ではない
ブロー工程では、空気圧が低すぎるとエッジ削りスラグや炭化現象が発生し、圧力が高すぎると穴が破裂しやすくなります。そのため、校正工程と機械の完璧な連携が必要であり、経験豊富な専門家による適切な空気圧の選択によって、より完全な丸穴の切断が可能になります。

5. 丸い穴が小さすぎる
レーザー切断機で丸穴を切断する場合、丸穴比1:1、つまり穴径と板厚の比が1:1であることが最適な解決策です。当然ながら、この比、つまり穴径が大きいほど、高品質の丸穴を容易に切断できます。そうでなければ、ファイバーレーザー切断機のエネルギーが不足し、小さな穴を切断すると、破損箇所が残りやすく、丸穴が真円ではなくなります。

6. サーボモーターのパラメータが間違っている
丸い穴が楕円形または不規則な現象として現れることがありますが、これは XY 軸の動きの不一致に関連しており、XY 軸の動きの不一致の直接的な原因は、サーボ モーターのパラメータが適切に調整されていないことです。